La nostra azienda, Galbiati e Colombo, ha sede a Molteno, in provincia di Lecco e da sempre si occupa della tornitura di metalli di ogni tipologia per realtà terze di Lecco, Torino e della zona di Milano. Con il passare degli anni siamo riusciti a fondere esperienza, tradizione e modernità, dotando il nostro stabilimento produttivo con le migliori apparecchiature del settore e di conseguenza soddisfacendo le richieste della clientela con tempi più rapidi. La tornitura dei metalli è un’operazione molto complicata, che prevede la lavorazione di un componente, dotato di fori o di scanalature, tramite l’asportazione del truciolo.
In che modo implementate questo tipo di controllo?
«Operiamo attraverso il seguente procedimento: la prima verifica avviene in accettazione delle merci; poi, vengono realizzati i primi pezzi, i quali vengono controllati sia dall’operatore a bordo macchina utensile, sia da un responsabile del reparto qualità; segue il benestare all’avvio della produzione vera e propria. A quel punto, procediamo con l’S.P.C., cioè lo Statistical Process Control, metodo di controllo a campione dei pezzi, durante l’esecuzione del lotto. La cadenza di controllo, dalla quale è possibile derivare una “statistica continua di controllo”, viene decisa prima della fase di industrializzazione, a seconda della tipologia di pezzo. Normalmente, per il nostro tipo di produzione, non viene richiesto un controllo dei pezzi al 100% con telecamere o altri strumenti: in genere è sufficiente impostare una frequenza di controllo che ci permetta di garantire una difettosità secondo un AQL/LQA preventivamente concordato con il cliente anche se, qualora ci venga espressamente richiesto, siamo in grado di fornire anche a “zero difetti” certificati. I dati del controllo vengono riportati ed elaborati direttamente nel nostro sistema o registrati su apposite schede in modo da archiviare tutte le informazioni e “registrare” qualsiasi non conformità allo scopo di ottenere uno storico da analizzare che ci permetta di evitare gli stessi errori in futuro. Inoltre, abbiamo predisposto una sorta di “supervisione” da parte dei responsabili della qualità, che permette di controllare pezzi finiti a campione per evitare il rischio di “sviste” o errori da parte dell’operatore “in process”. Tale “supervisione”, almeno una volta al mese, ispeziona anche lo stato delle macchine utensili per maggiore sicurezza. Per i pezzi più importanti eseguiamo anche un controllo supplementare finale, e possiamo pure inserire i dati delle misurazioni in un sistema software centrale per analisi più elaborate qualora il cliente lo richieda».
Ritiene la “misura in process” una procedura indispensabile?
«Assolutamente sì, almeno nella nostra azienda. Si tratta di un “sistema” necessario per capire se quello che si sta facendo è corretto o no. Noi realizziamo minuterie, in un’ora possiamo produrre, a seconda del tipo, anche diverse centinaia di pezzi. In caso di problemi, se non eseguissimo misure “in process”, rischieremmo a fine giornata di buttare migliaia di pezzi, e il danno sarebbe doppio: di tempo e di materiale. Il controllo in frequenza, invece, ci aiuta a monitorare quello che sta succedendo, ci dà sicurezza, ed eventualmente ci permette di procedere a interventi correttivi in maniera tempestiva».
Con che strumenti eseguite le misure?
Disponiamo di calibri con precisione fino a 0,01 mm, micrometri per esterni e interni, altimetri comparatori, rugosimetri, durometri, proiettori di profili: questi sono dispositivi che consentono di misurare i pezzi “proiettando” l’immagine dei loro profili». Giussani conclude con una considerazione di carattere generale: «Credo che la “misura in process” sia abbastanza diffusa presso le aziende metalmeccaniche italiane. A seconda del grado di tecnologia utilizzato, più o meno automatizzato, questo tipo di controllo ha inoltre il pregio di responsabilizzare gli operatori che imparano a fare da “filtro” a eventuali difetti produttivi